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Holcim France revendique la fabrication du “premier clinker 100% recyclé”


Pour fabriquer du béton, rien de moins simple. Il faut du sable – une matière première qui n’est pas inépuisable comme l’eau – et des cailloux (80% du total), mais aussi des adjuvants – en très petite quantité mais encore d’origine pétrolière le plus souvent – et du ciment (12%) .

Ce dernier est fabriqué à partir d’un mélange de calcaire, d’argile – des matières minérales naturelles – chauffé dans un four jusqu’à 1.400°C. Sous l’effet de la chaleur, la farine issue de ce mix se transforme en clinker. C’est avec ce clinker refroidi, puis finement broyé, qu’est produite la poudre appelée ciment. Sauf que ce dernier est responsable à lui tout seul de 98% des émissions de CO2 du béton.

C’est pourquoi, dès mai 2021, l’industrie cimentière française s’est engagée auprès du gouvernement à baisser de 24% ses émissions à horizon 2030 et de 80% d’ici à 2050 ses émissions de gaz à effet de serre. Objectif final: rien de moins que la neutralité carbone dans vingt-huit ans.

François Petry, le président de Holcim France (ex-Lafarge) qui a acquis, début janvier, le vendéen Produits de revêtements du bâtiment (PRB) spécialiste des façades, des colles, des sols, des peintures et de l’isolation, revendique aujourd’hui le lancement du premier clinker 100% recyclé au monde.

LA TRIBUNE – Vous venez d’annoncer la création du premier clinker 100% recyclé au monde, fabriqué en France dans la cimenterie d’Altkirch (Haut-Rhin). Comment êtes-vous arrivé à ce résultat ?

FRANCOIS PETRY –   Nous avons utilisé des matières premières alternatives entièrement issues de l’économie circulaire et provenant en grande partie de sources locales. Cela va des cendres de bois jusqu’aux déchets du traitement des minéraux avec une “recette” mise au point par le travail conjoint des experts du Holcim Innovation Center de l’Isle d’Abeau (Isère, Aura) et ceux de la cimenterie. La prouesse, c’est à la fois d’avoir trouvé un procédé et de le mettre en application dans une cimenterie existante, celle d’Altkirch en Alsace.

Pourquoi maintenant ? Est-ce dans le cadre de l’application de la loi « Climat & Résilience » ou de la feuille de route de décarbonation imposée par le gouvernement, reprenant les engagements de 2018 du Syndicat français de l’industrie cimentière (SFIC) ?

Le recyclage des matériaux de construction en fin de vie pour en fabriquer de nouveaux est aujourd’hui un sujet majeur. C’est normal dans de nombreux métiers, mais c’est tout à fait nouveau pour l’industrie cimentière. Cela pourrait permettre de limiter l’utilisation de ressources naturelles, celles des carrières, ce qui est une préoccupation largement partagée.

La filière communique peu sur le taux de valorisation des matériaux de construction. Qu’en est-il ?

La filière communique déjà depuis longtemps sur la valorisation de ces déchets de la construction. On sait aujourd’hui largement les valoriser dans le granulat, essentiellement pour les sous-couches routières, et en mettre aussi dans le béton. Le sujet de les réintroduire dans le clinker, donc dans le ciment, est encore peu abordé à ce jour. Pour le ciment, Holcim en produit déjà un, en Suisse, qui contient 20% de ces matériaux recyclés. Mais la fabrication d’un clinker 100% recyclé constitue vraiment une première dans notre secteur.

Pensez-vous vous faire certifier cette démarche par le SBTI, l’initiative Science Based Targets, partenariat entre, notamment, le Pacte mondial des Nations unies et le Fonds mondial pour la Nature, comme les majors du BTP ?

Les objectifs 2030 de décarbonation du groupe Holcim ont été les premiers du secteur à être approuvés par le SBTI. Les résultats de nos démarches bas-carbone, les niveaux de performance obtenus sont toujours certifiés par des tiers, c’est la règle. Il en sera de même à l’issue de cette expérimentation et des suivantes puisque nous allons utiliser ce clinker pour composer un béton lui aussi 100% recyclé dont nous prévoyons la mise en œuvre au 3ème trimestre de cette année.

Ce clinker recyclé est-il prévu pour le marché français et mondial ?

Il est le fruit du travail des scientifiques de notre centre mondial de recherche et développement installé à l’Isle d’Abeau et de nos experts des usines mais il reste encore en phase d’essai. Il faut d’abord pouvoir accéder de manière durable aux matières premières et secondaires à recycler en quantité et en qualité suffisante avant de le mettre en œuvre à une plus grande échelle.

Vous aimez répéter que le ciment bas-carbone exige des investissements massifs. De quelle nature sont-ils pour cette solution ?

Ce clinker 100% recyclé étant encore un produit pilote, nous sommes toujours dans une phase d’expérimentation, de recherche et développement. Bien sûr, nous nous donnons les moyens de procéder à des essais dans nos usines et cela peut bousculer un peu des plannings de production très serrés. Mais il est trop tôt pour parler d’investissements industriels, cette première pour l’instant c’est beaucoup d’organisation, beaucoup de temps de cerveau et de mobilisation de nos équipes.

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